以某家涂料生產(chǎn)企業(yè)為例,分析大風(fēng)量、低濃度非連續(xù)排放有機(jī)廢氣治理技術(shù)的經(jīng)濟(jì)性。結(jié)果發(fā)現(xiàn):(1)對(duì)于大風(fēng)量、低濃度有機(jī)廢氣,在幾種主流治理技術(shù)中,當(dāng)回收液具有利用價(jià)值時(shí),"活性炭吸附-氮?dú)饷摳嚼淠軇┗厥占夹g(shù)"相較"RTO(蓄熱式熱氧化)技術(shù)"、"沸石轉(zhuǎn)輪吸附濃縮-RTO技術(shù)"及"沸石轉(zhuǎn)輪吸附濃縮-CO(催化氧化)技術(shù)"的經(jīng)濟(jì)性更優(yōu);而回收液需作為危廢處置時(shí),"沸石轉(zhuǎn)輪吸附濃縮-CO技術(shù)"更具經(jīng)濟(jì)性,但必須考慮來(lái)氣的情況,選擇合適的催化劑,確保系統(tǒng)運(yùn)行的穩(wěn)定性。(2)對(duì)于非連續(xù)排放的廢氣,"分散收集,集中處理"的治理模式有利于降低VOCs治理裝置投資成本,具有很好的經(jīng)濟(jì)性。
揮發(fā)性有機(jī)物( VOCs) 作為光化學(xué)反應(yīng)的重要前體物，是產(chǎn)生灰霾的主要根源，不僅危害環(huán)境而且危害人類(lèi)健康，近年來(lái)受到社會(huì)高度重視，VOCs治理迅速掀起了一股熱潮。
VOCs治理技術(shù)有吸附、冷凝、吸收、膜分離等回收技術(shù)，以及燃燒、生物、低溫等離子體、紫外光催化氧化等消除技術(shù)，以及根據(jù)廢氣特點(diǎn)采取組合技術(shù)。近年來(lái)，對(duì)于大風(fēng)量、低濃度有機(jī)廢氣，治理的主流技術(shù)有“RTO ( 蓄熱式熱氧化) 技術(shù)”“沸石轉(zhuǎn)輪吸附濃縮- RTO 技術(shù)”“活性炭吸附- 氮?dú)饷摳嚼淠軇┗厥占夹g(shù)”和“吸附濃縮- CO ( 催化氧化) 技術(shù)”，廣泛運(yùn)用于汽車(chē)涂裝廢氣、家具廠噴漆廢氣、包裝印刷廢氣、涂料生產(chǎn)廢氣等的治理。
企業(yè)在選擇VOCs 治理技術(shù)時(shí)，必須兼顧技術(shù)可行性和經(jīng)濟(jì)適宜性，昂貴的投資和較高的運(yùn)行費(fèi)用對(duì)于很多企業(yè)來(lái)說(shuō)難以承受。涂料生產(chǎn)廢氣是典型的大風(fēng)量、低濃度有機(jī)廢氣，因此，本文以非連續(xù)生產(chǎn)的某涂料生產(chǎn)企業(yè)為例，比較幾種可行技術(shù)方案的經(jīng)濟(jì)性，為優(yōu)化VOCs 治理方案提供參考。
1 VOCs治理技術(shù)經(jīng)濟(jì)性分析
1. 1 各技術(shù)工藝簡(jiǎn)介
1. 1. 1 RTO技術(shù)
RTO 是一種配有蓄熱床層的熱力燃燒治理技術(shù)，蓄熱燃燒系統(tǒng)主要由燃燒裝置、蓄熱室( 內(nèi)有蓄熱體) 、換向系統(tǒng)、排煙系統(tǒng)和連接管道等組成( 見(jiàn)圖1) ，其工作原理為: 將有機(jī)廢氣加熱至750℃以上，使廢氣中的有機(jī)物氧化分解成CO2和H2O，氧化反應(yīng)產(chǎn)生的高溫氣體流經(jīng)蓄熱體，使蓄熱體升溫而“蓄熱”，進(jìn)而用于預(yù)熱后續(xù)進(jìn)入的有機(jī)廢氣而“放熱”，從而節(jié)省廢氣升溫所消耗的燃料量，蓄熱體“放熱”后立即引入適量潔凈空氣進(jìn)行清掃，待清掃完成后才能進(jìn)入“蓄熱”程序。三室RTO 是目前主流的應(yīng)用裝置，蓄熱體分為三個(gè)室，每個(gè)室依次經(jīng)歷“蓄熱—放熱—清掃”等程序，如此反復(fù)。由于蓄熱系統(tǒng)的熱回收效率很高，該技術(shù)可對(duì)具有一定濃度的連續(xù)排放的有機(jī)氣體進(jìn)行高效且較經(jīng)濟(jì)的處理。
1. 1. 2 催化氧化技術(shù)
催化氧化系通過(guò)催化劑的作用減低揮發(fā)性有機(jī)物的氧化反應(yīng)所需的溫度，與直接燃燒相比，由于燃燒溫度較低，對(duì)設(shè)備材料和保溫的要求相應(yīng)減低，同時(shí)排氣溫度通常也低于直接燃燒，達(dá)到一定的節(jié)能效果，總體占地面積小，風(fēng)量不大時(shí)投資相對(duì)較小。催化氧化工藝流程見(jiàn)圖2，催化工藝在選擇催化劑時(shí)需要全面考慮來(lái)氣的情況，確保催化劑在使用過(guò)程中不出現(xiàn)失活現(xiàn)象才能達(dá)到設(shè)計(jì)的性能和催化劑使用壽命。由于采用的是間壁式換熱裝置，其熱回收率要大大低于RTO。
1. 1. 3 沸石轉(zhuǎn)輪吸附濃縮-RTO ( 或CO) 技術(shù)
該技術(shù)是沸石轉(zhuǎn)輪吸附同RTO ( 或CO) 技術(shù)的組合工藝，系統(tǒng)主要由粉塵過(guò)濾器、沸石轉(zhuǎn)輪濃縮吸附裝置、RTO ( 或CO) 、風(fēng)機(jī)、換熱器、PLC自動(dòng)化控制系統(tǒng)等組成( 見(jiàn)圖3) 。該組合技術(shù)通過(guò)沸石轉(zhuǎn)輪的吸附濃縮使大風(fēng)量、低濃度有機(jī)廢氣濃縮為較小風(fēng)量的高濃度氣體，高濃度氣體再經(jīng)RTO 或CO 高溫氧化分解為CO2和H2O。轉(zhuǎn)輪的工作原理為: 轉(zhuǎn)輪以一定轉(zhuǎn)速連續(xù)旋轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)過(guò)吸附區(qū)、脫附區(qū)和冷卻區(qū)，有機(jī)廢氣在吸附區(qū)被吸附凈化，吸附在轉(zhuǎn)輪中的有機(jī)物在脫附區(qū)被熱風(fēng)脫附濃縮后進(jìn)入RTO 或CO，脫附后的轉(zhuǎn)輪轉(zhuǎn)到冷卻區(qū)被冷卻，再旋轉(zhuǎn)至吸附區(qū)，持續(xù)吸附VOCs 廢氣，周而復(fù)始，連續(xù)工作。
1. 1. 4 活性炭吸附- 氮?dú)饷摳嚼淠軇┗厥占夹g(shù)
該技術(shù)是活性炭吸附與冷凝的組合工藝，系統(tǒng)主要由粉塵過(guò)濾器、顆粒活性炭吸附裝置、氮?dú)饷摳较到y(tǒng)、風(fēng)機(jī)、冷凝系統(tǒng)、PLC 自動(dòng)化控制系統(tǒng)等組成( 見(jiàn)圖4) 。該組合技術(shù)通過(guò)活性炭吸附- 高溫氮?dú)饷摳绞勾箫L(fēng)量、低濃度有機(jī)廢氣濃縮為高濃度氣體，高濃度氣體再經(jīng)冷凝系統(tǒng)冷凝成溶劑并回收。脫附再生后的活性炭再繼續(xù)用于VOCs 廢氣的吸附。
1. 2 案例的技術(shù)經(jīng)濟(jì)性分析比較
根據(jù)某涂料生產(chǎn)企業(yè)廢氣的排放情況，采用以上主流工藝設(shè)計(jì)若干可行的技術(shù)方案，并通過(guò)各技術(shù)方案的投資和運(yùn)行費(fèi)用等分析比較，從技術(shù)經(jīng)濟(jì)性角度進(jìn)行方案優(yōu)選。
樣本企業(yè)VOCs 廢氣情況: 廢氣排口有5 個(gè)，三個(gè)車(chē)間，車(chē)間排口數(shù)分別為2 個(gè)、2 個(gè)、1 個(gè)，由于涂料生產(chǎn)的特點(diǎn)，排放VOCs 氣體的濃度不穩(wěn)定，約100 ～ 400mg /m3。該企業(yè)每周生產(chǎn)5d，每天生產(chǎn)8h，VOCs 廢氣具有大風(fēng)量、低濃度、非連續(xù)穩(wěn)定排放的特點(diǎn)。
結(jié)合廢氣污染源的情況，設(shè)計(jì)了7 種備選方案，如下:
方案A 配置5 套處理能力25 000m3 /h 的RTO;
方案B 配置5 套處理能力25 000m3 /h 的轉(zhuǎn)輪濃縮加3 000m3 /h 的RTO;
方案C 配置2 套處理能力50 000m3 /h 的轉(zhuǎn)輪濃縮加5 000m3 /h 的RTO，1 套處理能力25 000m3 /h 的轉(zhuǎn)輪濃縮加3 000m3 /h 的RTO;
方案D 配置5 套處理能力25 000m3 /h 的活性炭吸附- 氮?dú)饷摳嚼淠軇┗厥昭b置;
方案E 配置2 套處理能力50 000m3 /h 的活性炭吸附- 氮?dú)饷摳嚼淠軇┗厥昭b置，1 套處理能力25 000m3 /h 的活性炭吸附- 氮?dú)饷摳嚼淠軇┗厥昭b置;
方案F 配置5 套處理能力25 000m3 /h 的轉(zhuǎn)輪濃縮加3 000m3 /h 的CO;
方案G 配置2 套處理能力50 000m3 /h 的轉(zhuǎn)輪濃縮加5 000m3 /h 的CO，1 套處理能力25 000m3 /h 的轉(zhuǎn)輪濃縮加3 000m3 /h 的CO。
考慮到生產(chǎn)為非連續(xù)性，按每天排放8h，平均排氣濃度250mg /m3 考慮。方案A、B、C 中的RTO 每天啟爐一次。方案B、C 中的轉(zhuǎn)輪濃縮加RTO 系統(tǒng)正常運(yùn)行時(shí)，由于增濃后的氣體濃度達(dá)到RTO 自持氧化濃度范圍，不考慮濃縮后氣體的RTO 輔助燃料費(fèi)用，僅考慮轉(zhuǎn)輪濃縮的加熱附加燃料費(fèi)用。由于風(fēng)量大濃度低且間歇運(yùn)行，方案D、E 按每5d 保護(hù)作用時(shí)間的吸附容量設(shè)計(jì)，每套系統(tǒng)配備由兩臺(tái)并聯(lián)吸附床構(gòu)成的可就地再生吸附凈化系統(tǒng)，生產(chǎn)擴(kuò)產(chǎn)時(shí)可實(shí)現(xiàn)連續(xù)運(yùn)行。方案F、G 的CO 也是每天啟爐一次，但需要補(bǔ)充一定量的燃料以維持CO 的正常運(yùn)行。
對(duì)于RTO 系統(tǒng)，其直接運(yùn)行費(fèi)用包括風(fēng)機(jī)及輔助系統(tǒng)的電費(fèi)、輔助燃料費(fèi)( 包括啟動(dòng)加熱和進(jìn)氣濃度不高時(shí)的輔助加熱) 和運(yùn)行維護(hù)人員費(fèi)用。對(duì)于風(fēng)量25 000m3 /h 的RTO，其裝機(jī)功率按55 kW 計(jì)，進(jìn)氣濃度按平均250mg /m3 考慮; 對(duì)于5 000 m3 /h 的RTO，其裝機(jī)功率按22kW 計(jì)，不考慮輔助燃料消耗; 對(duì)于3 000m3 /h 的RTO 的功率按12kW 計(jì)，也不考慮輔助燃料消耗?？紤]到RTO系統(tǒng)每天的啟動(dòng)加熱操作，每天運(yùn)行按10h 計(jì)。由于是非連續(xù)運(yùn)行，每臺(tái)RTO 均考慮每天啟動(dòng)烘爐的燃?xì)庀模鏍t燃?xì)饬繀⒄誖TO 的供應(yīng)商提供的數(shù)據(jù)估算。
對(duì)于25 000m3 /h 轉(zhuǎn)輪濃縮系統(tǒng)，兼顧3 級(jí)預(yù)處理過(guò)濾的阻力及再生氣體的動(dòng)力等，主風(fēng)機(jī)、輔助風(fēng)機(jī)等功率按20kW 計(jì); 50 000m3 /h 轉(zhuǎn)輪濃縮系統(tǒng)，按35kW 計(jì)，由于進(jìn)氣濃度較低，均考慮了脫附加熱所需的燃?xì)庀摹?/div>
25 000m3 /h 活性炭吸附系統(tǒng)的吸附風(fēng)機(jī)功率按22kW 計(jì)，每天按8h 運(yùn)行時(shí)間計(jì)，再生系統(tǒng)裝機(jī)功率75kW ( 含制冷系統(tǒng)) 。方案D 按平均每天再生一套、每次再生5h 設(shè)計(jì)，再生過(guò)程采用的高溫氮?dú)庥谜羝訜?，再生耗蒸汽量每次?. 5t 計(jì)。
方案E 為2 套50 000m3 /h 和1 套25 000m3 /h 的活性炭吸附加氮?dú)饷摳窖b置，3 套系統(tǒng)每周各再生1次，費(fèi)用平均到5d 得到日運(yùn)行費(fèi)用。
對(duì)于CO 系統(tǒng)，其直接運(yùn)行費(fèi)用包括風(fēng)機(jī)及輔助系統(tǒng)的電費(fèi)、輔助燃料費(fèi)( 包括啟動(dòng)加熱和輔助加熱) ，催化劑運(yùn)行20 000h 后的更換費(fèi)用和運(yùn)行維護(hù)人員費(fèi)用。對(duì)于5 000 m3 /h 的CO，其裝機(jī)功率按5. 5kW 計(jì)，輔助燃料消耗按進(jìn)出口溫差140℃計(jì); 對(duì)于3 000m3 /h 的CO 的功率按4kW 計(jì)，輔助燃料消耗按進(jìn)出口溫差140℃計(jì)?？紤]到CO系統(tǒng)每天的啟動(dòng)加熱操作，每天運(yùn)行按8. 5h 計(jì)。由于是非連續(xù)運(yùn)行，每臺(tái)CO 均考慮每天啟動(dòng)烘爐的燃?xì)庀模鏍t燃?xì)饬堪磳⒋呋布訜岬?00℃時(shí)的熱量平衡數(shù)據(jù)估算。
由于RTO、轉(zhuǎn)輪濃縮加RTO 以及轉(zhuǎn)輪濃縮加CO 涉及的熱氧化系統(tǒng)套數(shù)多，且需要每天啟動(dòng)時(shí)加熱爐體，工作時(shí)間較長(zhǎng)，需3 ～ 4 人運(yùn)行。再生式活性炭系統(tǒng)，為全自動(dòng)運(yùn)行，盡管再生時(shí)需要值守，方案D、E 因采用的是就地再生，只需配備1人即可操作運(yùn)行。電費(fèi)按0. 8 元/kW·h 計(jì)，天然氣按3. 5 元/m3 計(jì)，蒸汽按0. 3 元/kg 計(jì)，人員費(fèi)用按300 元/d 計(jì)。
基于以上方案及基礎(chǔ)數(shù)據(jù)，可得到不同方案的運(yùn)行費(fèi)用( 表1) 。表1 中系統(tǒng)的投資費(fèi)用由于涉及到技術(shù)專(zhuān)利、材質(zhì)、設(shè)備及自控元器件等配置的差異，結(jié)合供應(yīng)商的詢價(jià)，給出了大致的價(jià)格區(qū)間。
在表1 投資費(fèi)用基礎(chǔ)上取中間值，并按10 年使用壽命，5%的利率及每年工作250d，平均設(shè)計(jì)濃度250mg /m3，回收率90% 等條件計(jì)算出的年度直接費(fèi)用、間接費(fèi)用和年度總費(fèi)用情況如表2 所示。其中活性炭方案D、E 分別給出了回收液回用( D1、E1) 和作為危廢處置( D2、E2) 兩種情況的費(fèi)用，回收液可用價(jià)格取5 000 元/t，危廢處理費(fèi)按8 000 元/t 計(jì)。
方案A 對(duì)于低濃度且非連續(xù)排放的氣體采用RTO 工藝，一方面RTO 的氣流阻力較大，濃度低時(shí)需要添加輔助燃料，同時(shí)間歇運(yùn)行，每天均需要進(jìn)行啟動(dòng)升溫，總體上非常不經(jīng)濟(jì)。
方案B 采用沸石轉(zhuǎn)輪濃縮加RTO 的方式，由于濃縮系統(tǒng)的流體阻力較小，故有效地減少了主體氣流的阻力，同時(shí)濃縮后的氣體再進(jìn)行熱氧化減少了熱氧化的輔助燃料需求，但每天的啟爐和轉(zhuǎn)輪的熱再生需要消耗一定的動(dòng)力能源。
方案C 系根據(jù)樣本企業(yè)的實(shí)際情況進(jìn)行的優(yōu)化，通過(guò)合并系統(tǒng)的規(guī)模效應(yīng)提高了技術(shù)經(jīng)濟(jì)性。
方案D 配置活性炭吸附氮?dú)獗Ｗo(hù)脫附系統(tǒng)，因吸附凈化阻力不大，總體運(yùn)行成本*低，由于活性炭系統(tǒng)的吸附能力，與熱氧化系統(tǒng)相比更加適用于非連續(xù)排放過(guò)程，但因工藝復(fù)雜及安全配置的因素，投資費(fèi)用不低。該系統(tǒng)主要用于溶劑回收，進(jìn)口氣體濃度高時(shí)，技術(shù)經(jīng)濟(jì)性更佳。對(duì)于樣本企業(yè)，回收的溶劑可用于低端產(chǎn)品制造。因此D1 方案情景總體年度費(fèi)用較熱氧化方案具有優(yōu)勢(shì)。如表2所示，如果回收液無(wú)法利用，則還需要考慮將收集液體作為危廢的處置的運(yùn)行費(fèi)用，如D2 方案情景所示，活性炭吸附氮?dú)獗Ｗo(hù)脫附系統(tǒng)的運(yùn)行費(fèi)用要超過(guò)濃縮熱氧化系統(tǒng)。
方案E 為方案D 根據(jù)企業(yè)情況的優(yōu)化版，通過(guò)合并系統(tǒng)的規(guī)模效應(yīng)提高了總體的技術(shù)經(jīng)濟(jì)性。方案E1 情景在所有方案情景中總年度費(fèi)用*低。
方案F 為沸石轉(zhuǎn)輪濃縮加CO 的方式，與方案B 相比，由于CO 床層阻力較RTO 要小，所以總體電耗減低，但由于通常情況下催化燃燒的熱回收率要遠(yuǎn)低于RTO，所以需要添加一部分輔助燃料，因此總體動(dòng)力費(fèi)用差距不大。但考慮到催化劑的更換費(fèi)用，總體直接運(yùn)行費(fèi)用要高于RTO。CO 系統(tǒng)在小風(fēng)量情況下的投資要小于RTO，因此總年度費(fèi)用總體較低。但使用CO 設(shè)備時(shí)，在控制催化劑失活保證系統(tǒng)性能穩(wěn)定性方面需要特別注意。
方案G 為方案F 根據(jù)企業(yè)情況的優(yōu)化版，通過(guò)合并系統(tǒng)的規(guī)模效應(yīng)提高了總體的技術(shù)經(jīng)濟(jì)性。
從表2 可知，對(duì)于樣本企業(yè)，“RTO 技術(shù)”投資和運(yùn)行費(fèi)用*高，在回收液可以回用于生產(chǎn)時(shí)，“沸石轉(zhuǎn)輪吸附濃縮- RTO 技術(shù)”及“沸石轉(zhuǎn)輪吸附濃縮- CO 技術(shù)”投資和運(yùn)行費(fèi)用也明顯高于“活性炭吸附- 氮?dú)饷摳嚼淠軇┗厥占夹g(shù)”。所以，就樣本企業(yè)的情況而言，從經(jīng)濟(jì)性角度，優(yōu)先采用“活性炭吸附- 氮?dú)饷摳嚼淠軇┗厥占夹g(shù)”，且方案E 優(yōu)于方案D。
2 治理模式改進(jìn)
2. 1 “分散收集，集中處理”模式
根據(jù)前述技術(shù)經(jīng)濟(jì)性分析，選用“活性炭吸附- 氮?dú)饷摳嚼淠軇┗厥占夹g(shù)”對(duì)樣本企業(yè)廢氣進(jìn)行治理。
考慮到間歇排放且VOCs 排放負(fù)荷較低，為了進(jìn)一步減少投資，同濟(jì)大學(xué)提出“分散收集，集中處理”的區(qū)域范圍VOCs 減排控制模式，即方案H，配置7 套( 5 用2 備) 處理能力25 000m3 /h 移動(dòng)式活性炭吸附裝置和1 套活性炭裝置再生中心，該方案中“分散收集”指采用5 個(gè)移動(dòng)式活性炭吸附裝置分別對(duì)5 個(gè)排口VOCs 廢氣進(jìn)行吸附凈化，當(dāng)吸附一段時(shí)間后，在線監(jiān)控設(shè)施顯示排口VOCs 濃度接近60% ～ 80% 的排放限值時(shí)，將移動(dòng)式活性炭吸附裝置運(yùn)送到廠內(nèi)集中建設(shè)的一套“氮?dú)饷摳嚼淠軇┗厥障到y(tǒng)”的活性炭裝置再生中心進(jìn)行脫附再生，同時(shí)排口處更換一個(gè)再生過(guò)的移動(dòng)式活性炭吸附裝置。
方案H 和方案D 規(guī)模和再生頻次相似，只是方案H 需要進(jìn)行吸附器的移動(dòng)，活性炭吸附系統(tǒng)排氣點(diǎn)處為吸附過(guò)程，無(wú)需人員運(yùn)行看管。系統(tǒng)運(yùn)行時(shí)，每天的主要工作為1 臺(tái)吸附裝置的更換移動(dòng)及再生中心5h 的再生，系統(tǒng)的運(yùn)行和維護(hù)按2 人計(jì)。方案H 的年度費(fèi)用情況見(jiàn)表3，投資費(fèi)用在500 ～ 700 萬(wàn)元之間，盡管人工費(fèi)用有所增加，但總體年度費(fèi)用仍然明顯低于方案D、E。
方案H 主要針對(duì)間歇生產(chǎn)的特點(diǎn)，采用可移動(dòng)式活性炭吸附裝置加集中再生的模式進(jìn)一步提高了技術(shù)經(jīng)濟(jì)性。由于生產(chǎn)裝置運(yùn)行前不需要特別提前對(duì)環(huán)保裝置進(jìn)行預(yù)熱，集中再生可有效提高再生裝置的使用效率，特別適合于大風(fēng)量、低濃度非連續(xù)排放的污染源的控制。該模式突破了常見(jiàn)的活性炭吸附- 脫附一體化就地處理的模式，大大減少了建設(shè)造價(jià)。
該治理模式控制的關(guān)鍵是對(duì)廢氣排口VOCs 濃度進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)控，樣本企業(yè)采用較經(jīng)濟(jì)且維護(hù)較簡(jiǎn)單、便捷，使用相對(duì)安全的光離子氣體檢測(cè)儀( PID) 進(jìn)行內(nèi)控監(jiān)測(cè)。監(jiān)測(cè)數(shù)據(jù)可以在手機(jī)應(yīng)用程序上實(shí)時(shí)查看，一旦數(shù)據(jù)達(dá)到設(shè)定的監(jiān)控上限值時(shí)，就更換移動(dòng)式活性炭吸附裝置。
2. 2 實(shí)際運(yùn)行效果說(shuō)明
方案H 實(shí)施后，為了驗(yàn)證該治理工藝的治理效果，樣本企業(yè)委托第三方對(duì)5 個(gè)廢氣排口進(jìn)行了監(jiān)測(cè)，移動(dòng)式活性炭吸附裝置進(jìn)出口非甲烷總烴的監(jiān)測(cè)結(jié)果見(jiàn)表4，結(jié)果顯示廢氣經(jīng)治理后5 個(gè)排口非甲烷總烴均能達(dá)標(biāo)排放，且在一定條件下，非甲烷總烴的去除效率能達(dá)90%以上。
方案H 實(shí)施后，樣本企業(yè)的實(shí)際投資和運(yùn)行費(fèi)用與方案H 預(yù)期相差不大( 見(jiàn)表4) ，由于樣本企業(yè)實(shí)際生產(chǎn)負(fù)荷低，產(chǎn)生的廢氣濃度低，且非連續(xù)穩(wěn)定排放，日回收溶劑量為86. 2 kg，回收溶劑用于低端產(chǎn)品生產(chǎn)，可產(chǎn)生431 元/d 的經(jīng)濟(jì)效益( 見(jiàn)表5) 。
2. 3 移動(dòng)式治理模式的應(yīng)用前景
活性炭吸附技術(shù)是簡(jiǎn)單易行的治理技術(shù)，是一些分散的諸如噴涂、印刷、化工等小型企業(yè)首選的治理技術(shù)。但單個(gè)企業(yè)建設(shè)相應(yīng)的活性炭再生系統(tǒng)費(fèi)用高，小企業(yè)往往難以承擔(dān)。如果采用更換活性炭的方式，新活性炭購(gòu)買(mǎi)和廢活性炭作為危廢處置的費(fèi)用均很高。因此，要減輕單個(gè)企業(yè)的治理費(fèi)用，可采用移動(dòng)式治理模式，將吸附飽和的活性炭，送到統(tǒng)一建設(shè)的活性炭異位( 地) 再生平臺(tái)進(jìn)行再生，大大減少單個(gè)企業(yè)的投資費(fèi)用。也可采用“吸附- 移動(dòng)脫附”的VOCs 凈化技術(shù)，廢氣收集后經(jīng)多級(jí)過(guò)濾裝置去除漆霧、顆粒物，再經(jīng)分子篩吸附床吸附后達(dá)標(biāo)排放。吸附床吸附飽和后由移動(dòng)式解吸裝置原位脫附，脫附出的VOCs 經(jīng)催化燃燒裝置凈化處理。
總之，無(wú)論是異位脫附還是原位脫附的移動(dòng)式治理模式，都是打破傳統(tǒng)的吸附- 脫附一體化模式，優(yōu)化吸附劑再生方式，具有更好的經(jīng)濟(jì)性，尤其適用于非連續(xù)排放的廢氣。
3. 1 對(duì)于大風(fēng)量、低濃度有機(jī)廢氣，在幾種主流治理技術(shù)中，當(dāng)回收液具有利用價(jià)值時(shí)，“活性炭吸附- 氮?dú)饷摳嚼淠軇┗厥占夹g(shù)”相較“RTO”“沸石轉(zhuǎn)輪吸附濃縮- RTO 技術(shù)”及“沸石轉(zhuǎn)輪吸附濃縮- CO 技術(shù)”的經(jīng)濟(jì)性更優(yōu); 而回收液需作為危廢處置時(shí)， “沸石轉(zhuǎn)輪吸附濃縮- CO 技術(shù)”更具經(jīng)濟(jì)性，但必須考慮來(lái)氣的情況，選擇合適的催化劑，確保系統(tǒng)運(yùn)行的穩(wěn)定性。
3. 2 對(duì)于非連續(xù)排放的廢氣， “分散收集，集中處理”的治理模式有利于降低VOCs 治理裝置投資成本，具有很好的經(jīng)濟(jì)性。
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